|
|
|
||||||||||||||||
Характеристика виробничих логістичних концепцій та мікрологістичних системСтисла узагальнена характеристика виробничих логістичних концепцій та систем наведена в табл. 7.3. Таблиця 7.3. Характеристика виробничих логістичних концепцій та систем
Однією з найбільш популярних логістичних концепцій, на основі якої розроблено і функціонує велика кількість мікрологістичних систем є концепція "планування потреб/ресурсів" (англ. requirement/resource planning, RP). На ній базуються логістичні системи "штовхаючого" типу. Базовими мікрологістичними системами, які ґрунтуються на цій концепції у виробництві і постачанні є системи "планування потреби в матеріалах/виробничого планування потреби в ресурсах" (англ. Materials / manufacturing requirements / resource planning, MRPI / MRPII), а в дистрибуції (розподілі) — системи "планування розподілу продукції/ресурсів" (distribution requirements/resource planning DRRI / DRPII). Головним завданням MRP є забезпечення гарантії наявності в необхідної кількості певних матеріалів (комплектуючих) у будь-який момент часу в рамках терміну планування. Принципи функціонування MRP базуються на формуванні, контролі та, за необхідності, коригуванні параметрів надходження матеріальних ресурсів у такий спосіб, щоб всі матеріали, необхідні для виробництва, надходили до моменту їх споживання. Ці технології пов'язують окремі підрозділи підприємства, що займаються питаннями управління постачанням, виробничими процесами, обслуговуванням складів. Основними цілями систем MRP є: задоволення потреби у матеріалах, компонентах і продукції для планування виробництва і доставки споживачам; підтримка низького рівня запасів матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва, готової продукції; планування виробничих операцій, графіків доставки та закупівельних операцій [96]. У процесі реалізації цих цілей система MRP забезпечує потік планової кількості матеріальних ресурсів і запасів продукції на горизонті планування. Система MRP спочатку визначає, скільки та в які строки необхідно виготовити кінцевої продукції. Потім система визначає час і необхідну кількість матеріальних ресурсів для виконання виробничого розкладу. Схему функціонування системи MRPI представлено на рис. 7.4.
Рис. 7.4. Схема функціонування системи MRPI На практиці MRPI — це комп'ютеризована система визначення потреби в матеріалах на різних стадіях виробничого процесу. Входом системи MRPI є замовлення споживачів, підкріплені прогнозами попиту на готову продукцію, які закладені у виробничий розклад (графіки випуску готової продукції). За допомогою роботи MRPI -програми створюється план замовлень на кожний окремий матеріал на весь термін планування, забезпечення виконання якого необхідне для підтримки програми виробництва. Виходом системи MRPI є документально оформлена інформація, що передається виробничим та логістичним менеджерам для прийняття рішень щодо організації забезпечення виробничих ділянок і складського господарства підприємства необхідними матеріальними ресурсами. Система MRPI може працювати з широкою номенклатурою матеріальних ресурсів і переважно використовується, коли попит на вихідні матеріальні ресурси дуже залежить від попиту споживачів на кінцеву продукцію. Основними перевагами використання системи MRPI є гарантія своєчасного надходження матеріалів і комплектуючих; оптимізація складських запасів та прискорення їх обігу; скорочення кількості випадків невиконання договірних зобов'язань по поставках готової продукції; впорядковування виробництва внаслідок контролю статусу кожного матеріалу, починаючи від формування замовлення на цей матеріал до його втілення в готовому виробі. Поряд з перевагами, зазначені мікрологістичні системи мають ряд недоліків і обмежень: значний обсяг обчислень, підготовки і попередньої обробки великого обсягу вихідної інформації збільшує тривалість виробничого періоду і логістичного циклу; зростання логістичних витрат на обробку замовлень і транспортування за умови прагнення фірми зменшити рівень запасів або перейти на випуск готової продукції в малих обсягах з високою періодичністю; нечутливість до короткочасних змін попиту, тому що вони ґрунтуються на контролі і поповненні рівня запасів у фіксованих точках проходження замовлення; значна кількість відмов у системі через її велику розмірність і перевантаженість. Ці недоліки накладаються на загальний недолік, властивий всім мікрологістичним системам "штовхаючого" типу, до яких належать і системи MRPI, а саме: недостатньо строге відстеження попиту з обов'язковою наявністю страхових запасів. Наявність таких запасів сповільнює обертання обігових коштів фірми, збільшує собівартість готової продукції, але забезпечує велику стійкість логістичної системи під час різких коливаннях попиту і ненадійності постачальників матеріальних ресурсів порівняно з логістичними системами, які ґрунтуються на концепції "точно у термін" [106] . Подальше удосконалення MRPI трансформувало її в нове друге покоління цих систем, яке отримало назву MRPI і з початку 1980-х років використовуються в США і Західній Європі. Ці системи є інтегрованими мікрологістичними системами, у яких об'єднані виробниче, фінансове планування і логістичні операції. Крім MRPI, до складу системи MRPII входять: блок прогнозування та управління попитом, розрахунок виробничого розкладу (графіку випуску готової продукції), розрахунок плану завантаження виробничих потужностей, блок розміщення замовлень і контролю закупівель матеріальних ресурсів та інші блоки, що складають програмний комплекс. В даний час системи MRPII розглядаються як ефективний інструмент планування для реалізації стратегічних цілей фірми в логістиці, маркетингу, виробництві та фінансах. Перевагами MRP II є більш швидке задоволення споживчого попиту шляхом скорочення тривалості виробничих циклів, скорочення запасів, покращення організації поставок, більш швидка реакція на зміну попиту. Системи MRP II забезпечують більшу (порівняно з MRP I) гнучкість планування і сприяють зменшенню логістичних витрат з управління запасами. Сучасна мікропроцесорна техніка і програмне забезпечення дозволили апробувати на практиці мікрологістичні системи, які ґрунтуються на схемі MRPII, у режимі реального часу, із щоденним оновленням баз даних, що значно підвищило ефективність планування та управління матеріальними потоками. В багатьох країнах було здійснено спроби створити комбіновані системи MRPII — Kanban для взаємного усунення недоліків, властивих кожній із цих систем окремо. Зазвичай, у таких комбінованих системах MRPII використовують для планування і прогнозування попиту, збуту і закупівель, а систему Kanban — для оперативного управління виробництвом. Деякі західні дослідники називають таку інтегровану мікрологістичну систему MRPII Подальший розвиток зазначених систем знайшов своє відображення в створенні більш сучасних систем, що об'єднані загальною назвою систем "планування ресурсів підприємства" ERP[1] (англ. Enterprise Resource Planning, ERP) . Фактично ERP система є розширенням системи MRP II, оскільки її мета — інтеграція управління усіма ресурсами підприємства, а не тільки матеріальними, як це було в MRP II. Проте, система ERP — не просте розширення системи MRP, оскільки остання була побудована й розвивалась як замкнута система, що обслуговує суто внутрішні потреби підприємства. ERP має виходи в зовнішнє середовище й призначена для вирішення завдань комплексного управління підприємством. В табл. 7.4 наведено порівняльний функціональний опис MRPII та ERP. З нього видно, що MRP II покриває тільки основні процеси, a ERP — ще й допоміжні [41]. Таблиця 7.4. Наповнення функціональності MRPII та її розширення в рамках ERP
Основні відмінності систем ERP та MRP:
ERP системи мають такі характеристики [103]: готове програмне забезпечення, розроблене для середовища клієнт-сервер (традиційного та побудованого на інтернет технологіях); інтеграція більшості бізнес-процесів; охоплення більшої частини ділових операцій організації; використання бази даних усього підприємства; забезпечення доступу до даних в режимі реального часу; в деяких випадках можливість інтеграції обробки ділових операцій та планування (наприклад, виробниче планування). Узагальнено структуру управління в системах ERP подано на рис. 7.5. ERP системи не позбавлені недоліків. Наприклад, підвищення стійкості оперативних планів не завжди можна досягти збільшенням тривалості виробничого циклу, оскільки це, в свою чергу, викликає зростання обсягу незавершеного виробництва, зростання запасів та черг. Із зростанням черг збільшується неточність графіків, що не дозволяє підвищити точність поставок продукції замовникам. Крім вказаного недоліку слід також відзначити, що модель планування сучасних ERP систем можна також представити як набір окремих процесів, що мають все більш деталізовані обчислення, але які не завжди базуються на достатньо точних даних, що надходять від процесів верхніх рівнів ієрархії. Концепція управління виробничими ресурсами концепція "планування ресурсів, орієнтоване на споживача" (англ. Customer Synchronized Resource Planning, CSRP) є подальшим розвитком ідеології ERP/ MRPII.
Рис. 7.5. Структура управління в системах ERP [103] Сутність цієї концепції полягає в тому, що при плануванні та управлінні враховуються не тільки основні виробничі та матеріальні ресурси підприємства, але і, так звані, "допоміжні/накладні" ресурси, що споживаються під час маркетингової та поточної роботи з клієнтом, післяпродажного обслуговування товарів, перевалочних та обслуговуючих операцій, а також внутрішньоцехові ресурси [59, с.127]. Концепція CSRP передбачає управління повним циклом роботи — від проектування майбутнього виробу, з урахуванням вимог замовника, до гарантійного і сервісного обслуговування після продажу. CSRP установлює модель виробничої й торговельної діяльності підприємства, засновану на поточній інформації про покупця та ґрунтується на оперативній інформації, отриманої від відділів, що працюють безпосередньо з покупцем. Сучасним напрямком розвитку ERP систем є "розвинуті системи планування" (англ. Advanced Planning and Scheduling System, APS). Управління в цих системах сконцентровано на так званих "вузьких місцях", чи стадіях виробничого процесу, що гальмують виробництво, оскільки їхня продуктивність є меншою, ніж на інших ділянках виробничої системи. APS системи направлені на створення кращих планів з урахуванням усіх факторів, що обмежують можливості підприємства зі своєчасної поставки продукції. При цьому одночасно розглядаються матеріальні потреби та виробничі потужності для оцінки існуючого плану та генерації нового. Деякі APS системи, крім цього, покращують цей план шляхом створення деталізованого виробничого графіку, що оптимізує черговість виконання робіт за критерієм пропускної здатності та обмеженнях на терміни виконання замовлень. APS системи є композицією різних процесів, які використовують ті ж самі підходи до планування, але із різними обмеженнями та вхідними даними [115]. Структуру моделі APS зображено нарис. 7.6.
Рис. 7.6. Структура моделі APS Потенціальний ефект від впровадження APS систем, що базуються на нових методах управління, може полягати в наступному: суттєво вища точність планування; скорочення запасів; значне покращення діяльності в сфері поставок продукції; краще використання основних фондів; підвищення завантаження ресурсів; гнучкіше реагування на вимоги, викликані конкуренцією. Концепція/технологія "Точно в строк" (англ. "Just-in-time", JIT[3]), на якій базуються логістичні системи "витягувального" типу — це концепція побудови логістичної системи в постачанні, виробництві й збуті, заснована на синхронізації процесів доставки матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва, готової продукції в необхідній кількості в потрібний час із цілю мінімізації витрат, пов'язаних із запасами. В ідеалі ресурси повинні бути доставлені в певну точку ланцюга саме в той момент, коли в них є потреба, що виключає зайві (страхові) запаси в виробництві й збуті. Концепція JIT була розроблена наприкінці 1950-х років XX ст. та вперше впроваджена на практиці японською компанією Toyota Motors. Первісним гаслом концепції JIT було виключення потенційних запасів матеріалів, компонентів і напівфабрикатів у виробничому процесі складання автомобілів і їх основних агрегатів. Вихідне завдання виглядало так: якщо задано виробничий графік, то треба організувати рух матеріальних потоків так, щоб усі матеріали, компоненти й напівфабрикати надходили в потрібній кількості, у потрібне місце (на складальній лінії) і точно на призначений термін для виробництва й складання готової продукції. За такої постановки завдання великі страхові запаси, що заморожують кошти фірми, виявилися непотрібними. Надалі ідеологія JIT була успішно просунута й у дистрибуцію готової продукції, а на даний час — і в макрологістичні системи різного рівня й призначення. Основні риси логістичної концепції JIT [106]:
Сучасні технології JIT і логістичні системи стали більш інтегрованими й комбінуються з різних варіантів логістичних виробничих концепцій і розподільних систем, таких, як системи, що мінімізують запаси в логістичних каналах, логістичні системи швидкого перемикання, вирівнювання рівня запасів, групові технології, превентивне гнучке автоматизоване виробництво, сучасні логістичні системи загального статистичного контролю й керування циклами якості продукції й т.п. Тому такі технології прийнято відносити до нової версії концепції "Точно в строк" — концепції JIT II. Основною метою логістичної концепції JIT II є максимальна інтеграція всіх логістичних функцій фірми для мінімізації рівня запасів в інтегрованій логістичній системі, забезпечення високої надійності й рівня якості продукції й сервісу для максимального задоволення запитів споживачів. Системи, засновані на ідеології JIT II, використовують гнучкі виробничі технології випуску невеликих обсягів готової продукції групового асортиментів на базі раннього пророкування купівельного попиту. Першою практичною реалізацією концепції "Точно в строк" є мікрологістична система Канбан (англ. Kanban), що була розроблена та впроваджена корпорацією Toyota Motors в 1972 році. Згідно з системою Kanban, виготовляється тільки та продукція, на яку є ринкове замовлення; під цю продукцію і визначені виробничі та товарні запаси підприємства. Вони є мінімальними, оскільки нічого зайвого не виробляється та не зберігається. Тому логістичну систему, згідно з концепцією "Точно в строк", ще називають системою з нульовими запасами. Сутність системи Kanban полягає в тому, що всі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії кінцевого складання, забезпечуються матеріальними ресурсами тільки в тій кількості й у такі строки, які необхідні для виконання заданого підрозділом-споживачем замовлення. Таким чином, на відміну від традиційного підходу до виробництва, структурний підрозділ-виробник не має загального жорсткого графіка виробництва, а оптимізує свою роботу в межах замовлення наступного у виробничо-технологічному циклі підрозділу фірми, що здійснює операції на наступній стадії виробничо-технологічного циклу. Особливостями такого планування є те, що вся диспетчеризація процесу побудована на горизонтальних зв'язках вздовж всього технологічного ланцюжку, а не на піраміді, характерній для традиційних рішень [108]. Система Kanban забезпечує організацію безперервного матеріального потоку за відсутності запасів: виробничі запаси подаються невеликими партіями безпосередньо в потрібні точки виробничого процесу оминаючи склад, а готова продукція відразу відвантажується покупцям. Порядок управління виробництвом продукції — зворотній: від i-тої стадії на (i-1)-y. Свою назву система Kanban отримала завдяки спеціальним засобам інформації — сигнальним знакам (карткам), що використовуються в ній для регулювання виробничих потоків (в перекладі з японської "канбан" означає "картка з інструкцією" або "знак"). Такими знаками можуть бути, наприклад, картка-завдання, порожній контейнер, порожнє місце для зберігання, світовий чи звуковий сигнал, різнокольорові шари та ін. По суті, вони є засобом інформування, за допомогою якого дається дозвіл або вказівка на виробництво або вилучення (передачу) виробів у витягувальній системі. У багатьох випадках картки Kanban представляють собою листки паперу, іноді поміщені в прозорі пластикові конверти, на яких може бути зазначена наступна інформація: ілюстрація деталі; найменування деталі; номер деталі; зовнішній постачальник або внутрішній процес-постачальник; число виробів в упаковці; місце розташування складу й процесу-споживача; штрих-код для зчитування або автоматичного виставляння рахунку. На кожній операції функціонує дві картки: картка-відбору заданої передавальної партії виробу з попередньої операції, що супроводжує кожну передавальну виробничу партію виробу, і картка-замовлення (рис. 7.7) на виконання обробки партії виробів для наступної операції. У картці відбору зазначається кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), яку потрібно взяти на попередній ділянці обробки (складання), у той час як у картці виробничого замовлення — кількість деталей, яку потрібно виготовити (скласти) на попередній виробничій ділянці. Картка-замовлення на обробку передавальної партії виробу завжди знаходиться на робочих місцях кожної операції, нікуди не передається, але приймається для виконання робітниками лише в момент відправлення з даної операції обробленої партії в супроводі картки відбору. Коли на останній стадії виробничого циклу зі складу готової продукції відпущено споживачу готову продукцію, картка відбору в пустому контейнері для продукції повертається на попередню стадію виробництва. Правильно організована система "Точно в строк" передбачає, що в момент отримання картки-відбору з наступної операції, на попередній операції є в наявності повний контейнер раніше оброблених на операції виробів, що дозволяє передати їх миттєво на наступну операцію разом з отриманою карткою відбору. В момент отримання картки-відбору з наступної операції, робітник виймає з готового для відправлення повного контейнера картку-замовлення і свою картку-відбору для попередньої операції. Пустий контейнер з карткою-відбору, що витягнув робітник з повного контейнера, відправляється на попередню операцію для отримання виробів чи матеріальних компонент зі складу для подальшої обробки згідно активованої картки-замовлення. Kanban використовує механізм візуального контроля для відстеження того, як робота проходить через різні етапи потоку створення цінностей. Як правило, використовується або дошка зі стікерами, або її електронний варіант.
Рис. 7.7. Види карток логістичної системи Kanban [59; 108] Важливими елементами мікрологістичної системи Kanban є:
Практичне використання системи Kanban, а потім її модифікованих версій дозволяє значно поліпшити якість продукції, яка випускається; скоротити логістичний цикл, як наслідок істотно підвищити обертання обігового капіталу фірм; знизити собівартість виробництва; практично виключити страхові запаси і значно зменшити незавершене виробництво. Аналіз світового досвіду застосування мікрологістичної системи Kanban багатьма відомими машинобудівними фірмами показує, що вона дає можливість зменшити виробничі запаси на 50%, запаси готової продукції — на 8% за умови значного прискорення обертання обігових засобів і підвищення якості готової продукції. Сама ж фірма Toyota домоглася значного зниження виробничих запасів порівняно зі своїми конкурентами. Тут запаси деталей із розрахунку на один випущений автомобіль складає 77 доларів, у той час як на автомобільних фірмах США цей показник дорівнює приблизно 500 доларів [35]. Варто зазначити, що JIT Kanban має істотний недолік: при коливаннях попиту вище ± 10% агрегованого плану система починає: давати збої, для компенсації коливань попиту доводиться використовувати страхові запаси, що суперечить самій ідеології JIT і знижує ефективність її застосування. Значною мірою вказаний недолік усунений в системі "Оптимізована виробнича технологія" (англ. Optimized Production Technology, ОРТ), де набули подальшого розвитку ідеї, закладені у Kanban та MRP. Система ОРТ (відома також під назвою "ізраїльський Kanban") розроблена ізраїльськими та американськими вченими та набула широкого застосування з початку 1980-х років в США та західноєвропейських країнах. За твердженням її розробників, вона фактично є комп'ютеризованим варіантом системи Kanban з тією істотною різницею, що ОРТ запобігає виникненню вузьких місць у ланцюзі "постачання-виробництво-збут", а система Kanban дозволяє ефективно усувати вже існуючі вузькі місця. Система ОРТ відноситься до витягувальних мікрологістичних систем, що інтегрують процеси виробництва та постачання. Основний принцип ОРТ — виявлення у виробництві вузького місця або критичних ресурсів. У якості таких ресурсів (їх може бути не більше п'яти) можуть виступати: запаси сировини і матеріалів; машини й устаткування; технологічні процеси; персонал. Від ефективності використання критичних ресурсів залежать темпи розвитку виробничої системи, у той час, як підвищення ефективності використання інших (некритичних) ресурсів на розвиток системи практично не впливає [55]. У системі OPT в автоматичному режимі вирішується ряд завдань оперативного і короткострокового управління виробництвом, у тому числі формування графіка виробництва на один день, тиждень. Під час формування оптимального графіка виробництва використовується критерій забезпеченості замовлень сировиною і матеріалами, ефективності використання ресурсів, мінімуму обігових коштів у запасах і гнучкості виробництва. Ефект системи ОРТ з логістичних позицій полягає в зниженні виробничих та транспортних витрат, зменшенні запасів незавершеного виробництва, скороченні часу виробничого циклу, зниженні потреби в складських та виробничих площах, підвищенні ритмічності відвантаження готової продукції споживачам. Логістична концепція/технологія "Струнке/плоске" виробництво (англ. lean production, LP) є розвитком концепції "Точно в строк" та включає в себе такі елементи, як системи Kanban та MRP. Особливостями цієї концепції є: висока якість; невеликій розмір виробничих партій; низький рівень запасів; висококваліфікований персонал; гнучкі виробничі технології. Концепція "струнке виробництво" отримала свою назву, тому що потребує значно менше ресурсів, ніж масове виробництво (менше запасів, часу на виробництво одиниці продукції), спричиняє менші втрати через брак і т.д. Таким чином, ця концепція поєднує в собі переваги масового (великі обсяги виробництва — низька собівартість) і дрібносерійного виробництва (розмаїтість продукції та гнучкість). Основні цілі концепції "Струнке виробництво" у плані логістики: високі стандарти якості продукції; низькі виробничі витрати; швидке реагування на зміну споживчого попиту; малий час переналагодження устаткування. Ключовими елементами реалізації логістичних цілей в оперативному менеджменті під час використанні цієї концепції є: зменшення підготовчо-заключного часу; невеликий розмір партій виробленої продукції; мала тривалість виробничого періоду; контроль якості всіх процесів; загальне продуктивне забезпечення (підтримка); партнерство з надійними постачальниками; еластичні потокові процеси; "тягнуча" інформаційна система [59]. Використання концепції LP сприяє зниженню, порівняно з масовим виробництвом, потреби в ресурсах (менше запасів, часу на виробництво одиниці продукції), знижує втрати від браку і т. д. Таким чином, ця концепція поєднує переваги масового (великі обсяги виробництва — низька собівартість) та мілкосерійного виробництва (різноманітність продукції та гнучкість).
|
||||||||||||||||
| << | ЗМІСТ | >> |
|---|
